خم ورق فرآیندی است که در آن ورق فلزی با استفاده از ابزارهای خم کاری و فشاردهی به شکل‌ها و زوایا مختلف خم می‌شود. این فرآیند برای تولید قطعات فلزی با شکل‌ها و انحناهای مختلف استفاده می‌شود. خمکاری ورق در صنایع مختلفی مانند خودروسازی، صنایع فلزی، ساختمانی و صنایع الکترونیکی استفاده می‌شود. در فرآیند خمکاری ورق، ابتدا ورق فلزی به عنوان ماده اولیه انتخاب می‌شود. سپس با استفاده از ابزار خمکاری مانند قالب‌ها، مته‌ها و قیچی‌ها، ورق فلزی در نقاط مشخصی خم می‌شود. این ابزارها می‌توانند به صورت دستی یا با استفاده از ماشین‌آلات خم کاری توسط خمکاران ماهر عمل کنند.

مزیت استفاده از خمکاری ورق چیست؟

مزیت استفاده از خمکاری ورق در تولید قطعات فلزی، امکان تولید قطعات با شکل‌ها و ابعاد پیچیده است. با استفاده از فرآیند خم ورق، می‌توان قطعاتی با انحناهای مختلف، زوایا و شکل‌های منحصر به فرد تولید کرد. همچنین، این فرآیند منجر به افزایش استحکام و سختی قطعات فلزی نیز می‌شود. خم کاری ورق به عنوان یکی از روش‌های اصلی فرم‌دهی فلزات، در صنعت فلزکاری بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرد و با توجه به امکانات و توانایی‌های فراوان آن، به طور گسترده در تولید انواع قطعات و محصولات مختلف مورد استفاده قرار می‌گیرد.

انواع روش‌های خمکاری ورق

خمکاری ورق به صورت متنوعی انجام می‌شود که در ادامه برخی از انواع رایج آن را برای شما نام می‌بریم:

خمکاری رادیوس ثابت

خمکاری رادیوس ثابت یکی از روش‌های خمکاری ورق است که در آن ورق فلزی با استفاده از قالبی با رادیوس (شعاع) ثابت خم می‌شود. در این روش، ورق فلزی به طور مرتب در اطراف قالب قرار می‌گیرد و با استفاده از ابزارهای خم ورق، به شکل مورد نظر خم می‌شود. مزیت اصلی استفاده از خمکاری رادیوس ثابت، تولید قطعات با شعاع خم یکنواخت و ثابت است. این روش به خصوص برای تولید قطعاتی مانند لوله‌ها، دریچه‌ها و قطعاتی که نیاز به خم کاری با قطر یا شعاع خم ثابت دارند، مناسب است. همچنین، این روش به دلیل سادگی و دقت بالای خم کاری، در صنایعی که قطعات با شکل‌های ساده و خم کاری با شعاع ثابت تولید می‌شوند، استفاده می‌شود.

برای انجام خمکاری رادیوس ثابت، ابتدا قالب مورد نظر با شعاع خم مشخص تهیه می‌شود. سپس ورق فلزی به اندازه مناسب برش داده می‌شود و در قالب قرار می‌گیرد. با استفاده از ابزارهای خم کاری مانند تاج خم کاری، ورق به شکل مورد نظر خم می‌شود. این روش می‌تواند به صورت دستی یا با استفاده از ماشین‌آلات خم کاری انجام شود.

مهم‌ترین عامل در خمکاری رادیوس ثابت، انتخاب شعاع خم مناسب است. انتخاب شعاع خم باید با توجه به ضخامت و خواص مکانیکی ورق فلزی، نیازهای قطعه و استفاده مورد نظر صورت گیرد.

خمکاری رادیوس متغیر

خمکاری رادیوس متغیر یک روش خم ورق است که در آن ورق فلزی با استفاده از قالبی با رادیوس (شعاع) متغیر خم می‌شود. در این روش، رادیوس خم برای هر نقطه از قطعه می‌تواند متفاوت باشد، به طوری که می‌توان قطعات با خم کاری با شکل‌ها و انحناهای پیچیده تولید کرد. استفاده از خمکاری رادیوس متغیر به عنوان یک روش پیشرفته خم کاری، امکان تولید قطعات با خمکاری با رادیوس متغیر و خمیدگی‌های پیچیده را فراهم می‌کند. این روش به خصوص در تولید قطعاتی مانند تیغه‌های پره، قطعات خودرو و قطعاتی که نیاز به خم کاری با انحناهای مختلف و شکل‌های منحصر به فرد دارند، بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرد.

برای انجام خمکاری رادیوس متغیر، ابتدا قالب یا ابزار خم کاری با قابلیت تغییر رادیوس طراحی می‌شود. سپس ورق فلزی به اندازه مناسب برش داده می‌شود و در قالب قرار می‌گیرد. با استفاده از ابزارهای خم ورق و کنترل شعاع، ورق به شکل مورد نظر با رادیوس‌های متغیر خم می‌شود. در این روش، میزان فشار و حرکت ابزار خم کاری کنترل می‌شود تا رادیوس خم مورد نظر در هر نقطه به دست آید. مزیت اصلی خم کاری رادیوس متغیر، قابلیت تولید قطعات با انحناهای پیچیده و رادیوس‌های متغیر است. این روش امکان خمیدگی‌های پیچیده مانند منحنی‌های S و C و قطعات با شکل‌های منحصر به فرد را فراهم می‌کند.

خمکاری خمیدگی چندگانه

خمکاری خمیدگی چندگانه (Multi-point bending) یکی از روش‌های پیشرفته خمکاری ورق است که در آن ورق فلزی به صورت همزمان در چند نقطه خم می‌شود. این روش به کار می‌رود تا قطعاتی با خم کاری با شکل‌ها و انحناهای پیچیده تولید شود که شامل خمیدگی‌های متعدد و پیچیده در نقاط مختلف قطعه باشد.

استفاده از خمکاری خمیدگی چندگانه امکان تولید قطعات با انحناهای پیچیده و خم کاری‌های متعدد را فراهم می‌کند. این روش برای تولید قطعاتی مانند قطعات پیچیده سه بعدی، قطعات خم شده با انحناهای مختلف و قطعات صنایع هوا و فضا بسیار مورد استفاده قرار می‌گیرد.

برای انجام خمکاری خمیدگی چندگانه، ابتدا قالب یا ابزار خم کاری با قابلیت خمیدگی متعدد طراحی می‌شود. سپس ورق فلزی به اندازه مناسب برش داده می‌شود و در قالب قرار می‌گیرد. با استفاده از ابزارهای خم ورق و کنترل موازی چندین نقطه، ورق به شکل مورد نظر با خم کاری‌های مختلف و در نقاط متفاوت خم می‌شود. در این روش، میزان فشار و حرکت ابزارها به صورت همزمان کنترل می‌شود تا خمیدگی‌های متعدد و پیچیده در نقاط مختلف قطعه به دست آید. مزیت اصلی خم کاری خمیدگی چندگانه، توانایی تولید قطعات با خمیدگی‌های پیچیده و چندگانه است.

خمکاری خمشی

خمکاری خمشی (Press Brake Bending) یکی از روش‌های رایج و پرکاربرد در خمکاری ورق فلزی است. در این روش، ورق فلزی با استفاده از قالب‌های خمشی (Press Brake) و با اعمال نیرو و فشار به صورت خمشی خم می‌شود. خمش به معنای اعمال نیروی عمودی به ورق در نقطه خمش و ایجاد خمش در آن نقطه است.

خمکاری خمشی از آنجا که از قالب‌های خمشی استفاده می‌کند، امکان تولید قطعات با خمیدگی و انحنای بزرگ را فراهم می‌کند. این روش برای تولید قطعاتی مانند قطعات مورب، قوس‌ها، برجستگی‌های مشخص و قطعات با انحناهای بزرگ مورد استفاده قرار می‌گیرد.

برای انجام خم کاری خمشی، ابتدا قالب خمشی (Press Brake) طراحی می‌شود که شامل دو قسمت بالا و پایین است. ورق فلزی به طول مورد نیاز برش داده می‌شود و بین دو قسمت قالب قرار می‌گیرد. سپس با استفاده از دستگاه پرس بریک (Press Brake) و اعمال نیرو و فشار به ورق، خمشی رخ می‌دهد و ورق فلزی خم می‌شود. در این روش، نیرو و فشار به صورت عمودی در نقطه خمش اعمال می‌شود و باعث خمش و تغییر شکل ورق می‌شود. مزیت اصلی خمکاری خمشی، امکان تولید قطعات با خمش و انحناهای بزرگ و دقیق است. قالب‌های خمشی قابل تنظیم هستند، بنابراین می‌توان شکل و شعاع خم را تنظیم کرد و به راحتی قطعاتی با خمش و انحناهای مورد نظر تولید کرد.

خمکاری مستقیم

خمکاری مستقیم (Direct Bending) یکی از روش‌های خم ورق است که در آن ورق فلزی به صورت مستقیم و بدون استفاده از قالب یا ابزار خمشی، خم می‌شود. در این روش، ورق فلزی با استفاده از ابزارهای خم کاری مستقیم، مانند ابزارهای دستی یا ماشین‌آلات خم کاری ورق، به شکل مورد نظر خم می‌شود.

خمکاری مستقیم از آنجا که بدون استفاده از قالب خمشی انجام می‌شود، به عنوان یک روش سریع و اقتصادی برای خم کاری قطعات استفاده می‌شود. این روش برای تولید قطعات ساده با خمش‌ها و انحناهای پایه و قطعاتی که نیاز به خمیدگی با شکل‌های ساده دارند، مناسب است.

برای انجام خم کاری مستقیم، ابتدا ورق فلزی به طول مورد نظر برش داده می‌شود. سپس با استفاده از ابزارهای خم کاری مستقیم، مانند فنر خم کاری، تاج خم کاری یا دستگاه‌های خم کاری کامپیوتری (CNC)، ورق فلزی به شکل مورد نظر خم می‌شود. این روش می‌تواند به صورت دستی یا با استفاده از ماشین‌آلات خم ورق انجام شود.

مزیت اصلی خمکاری مستقیم، سرعت اجرا و اقتصادی بودن آن است. در این روش، نیازی به طراحی و تهیه قالب یا ابزار خمشی نیست و از این رو می‌توان در زمان کمتر و با هزینه کمتر قطعات خمیده را تولید کرد. همچنین، این روش امکان خم کاری قطعات در ابعاد و اندازه‌های مختلف را فراهم می‌کند.

خمکار ماهر چه کسی است؟

خمکار ماهر یا خمکار حرفه‌ای یک فرد با تجربه و مهارت بالا در حوزه خم کاری فلزات است. خمکار ماهر فرد متخصصی است که توانایی خم کاری قطعات فلزی را با دقت و براساس نیازهای مشتریان دارد. خمکاران ماهر درک عمیقی از خواص فلزات، روش‌های خم کاری مختلف، ابزارها و ماشین‌آلات خمکاری ورق دارند.

وظایف خمکاران ماهر چیست؟

خمکاران با مهارت بالا وظایفی دارند که به شرح زیر است:

۱. خواندن و تفسیر نقشه‌ها و طرح‌های فنی

خواندن و تفسیر نقشه‌ها و طرح‌های فنی برای خمکاران ماهر بسیار مهم است؛ زیرا اطلاعات دقیق و کامل در نقشه‌ها به آن‌ها کمک می‌کند تا قطعات را به درستی و با دقت بالا خم کنند. مهارت‌های مورد نیاز برای خواندن و تفسیر نقشه‌ها و طرح‌های فنی به شرح زیر است:

• شناخت عناصر نقشه: خمکاران ماهر باید با عناصر مختلفی که در نقشه‌ها و طرح‌های فنی استفاده می‌شوند، آشنا باشند. این شامل خطوط، سمبل‌ها، علامت‌ها، مقیاس، نمادها و نشانه‌های استاندارد صنعتی است.
• خواندن ابعاد: خمکاران ماهر باید توانایی خواندن و تفسیر ابعاد موجود در نقشه‌ها را داشته باشند. این شامل ابعاد طولی، ابعاد زاویه‌ای و ابعاد قطری است. آن‌ها باید بتوانند از مقیاس موجود در نقشه استفاده کنند و ابعاد را به صورت صحیح مشخص کنند.
• شناخت ترسیمات و سطوح: در نقشه‌ها و طرح‌های فنی، ممکن است اطلاعات به صورت ترسیمات سه بعدی یا سطوح دیده شوند. خمکاران ماهر باید بتوانند این ترسیمات و سطوح را به خوبی درک کنند و با توجه به آنها قطعات را خم کنند.
• فهم مواد و خواص فلزات: خمکاران ماهر باید با مواد مختلفی که در نقشه‌ها و طرح‌های فنی استفاده می‌شوند، آشنا باشند تا بتوانند کار خمکاری فلز را با کیفیت بالا انجام دهند.

۲. تنظیم و استفاده از ماشین‌آلات خمکاری

تنظیم و استفاده از ماشین‌آلات خمکاری ورق یک مهارت کلیدی برای خمکاران ماهر است؛ زیرا ماشین‌آلات خم کاری دقت بالا و قابلیت انجام عملیات خم کاری پیچیده را فراهم می‌کنند. مراحل تنظیم و استفاده از ماشین‌آلات خمکاری به صورت زیر است:

• تنظیم ابزار خمکاری: ابتدا باید ابزار خمکاری مناسب را بر اساس نیاز قطعه انتخاب کنید. سپس ابزار را به درستی در ماشین‌آلات خم کاری ورق قرار داده و محورها و ضریب‌های لازم برای انجام عملیات خم کاری را تنظیم کنید.
• تنظیم پارامترهای ماشین‌آلات: ماشین‌آلات خم ورق معمولاً دارای پارامترهای قابل تنظیمی هستند مانند سرعت، فشار، زمان و زاویه خم کاری. باید این پارامترها را به درستی تنظیم کنید تا عملیات خم کاری با دقت و بهینه انجام شود.
• بررسی و تهیه نقشه‌ها و طرح‌های فنی: قبل از شروع به انجام خم ورق، نقشه‌ها و طرح‌های فنی مربوطه را با دقت مطالعه کنید. اطمینان حاصل کنید که به درستی فهمیده‌اید که چه نوع خم کاری و در چه نقاطی از قطعه باید انجام شود.
• تنظیمات حفاظتی و ایمنی: قبل از شروع به استفاده از ماشین‌آلات خمکاری ورق، مطمئن شوید که تمام تنظیمات حفاظتی و ایمنی اعمال شده‌اند.

۳. انتخاب و استفاده از ابزارهای خمکاری

انتخاب و استفاده از ابزارهای خمکاری صحیح، برای خمکاران ماهر بسیار مهم است. ابزارهای خم کاری مناسب باعث انجام دقیق و بهینه‌تر، خمکاری قطعات می‌شوند. مراحل انتخاب و استفاده از ابزارهای خمکاری به شرح زیر است:

• شناخت نوع قطعه: در ابتدا، باید قطعه‌ای که قصد خم کردن آن را دارید به دقت بررسی کنید. اطلاع داشتن از جنس قطعه (مانند فلز، پلاستیک و غیره) و ساختار آن به شما کمک می‌کند تا ابزار خم کاری مناسب را انتخاب کنید.
• انتخاب ابزار خمکاری: بعد از شناخت قطعه، باید ابزار خمکاری مناسب را برای انجام عملیات خم کاری انتخاب کنید. این شامل ماتریس‌ها، قالب‌ها، تاج‌ها، فنرها و سایر ابزارهای خم کاری ورق است. ابزار باید به طور دقیق با اندازه و شکل مورد نیاز قطعه سازگار باشد.
• تنظیم ابزار خمکاری: قبل از شروع به استفاده از ابزار خمکاری ورق، باید آن را به درستی تنظیم کنید. این شامل تنظیم زاویه، فاصله و فشار مناسب برای خم کاری است. به علاوه، باید مطمئن شوید که ابزار به درستی محکم شده و ثابت است.
• استفاده از ابزار خمکاری: با توجه به نقشه و طرح فنی قطعه، با دقت و تکنیک مناسب ابزار خم کاری را روی قطعه استفاده کنید.

۴. کنترل کیفیت و اندازه‌گیری

کنترل کیفیت و اندازه‌گیری در صنعت خم کاری، برای اطمینان از دقت و صحت قطعات خم شده بسیار حائز اهمیت است. این فرایند به منظور اطمینان از انطباق قطعات با استانداردهای مشخص شده و همچنین کنترل کیفیت و اندازه‌گیری صورت می‌گیرد. مراحل کنترل کیفیت و اندازه‌گیری در صنعت خم کاری به شرح زیر است:

• بررسی ابعاد: ابعاد قطعه‌های خم شده باید با استفاده از ابزارهای اندازه‌گیری متناسب با دقت و صحت مورد بررسی قرار گیرند. از ابزارهایی مانند خط‌کش، پیکان‌گیر، کالیپر و میکرومتر استفاده می‌شود.
• اندازه‌گیری زاویه خمکاری: در برخی از موارد، زاویه‌های خم کاری نیز مورد اندازه‌گیری قرار می‌گیرند. این شامل استفاده از زاویه‌سنج‌ها و ابزارهای توانایی‌سنجی است.
• بررسی کیفیت سطح: کیفیت سطح قطعات خم شده نیز مورد بررسی قرار می‌گیرد. از ابزارهایی مانند میکروسکوپ و نورسنج استفاده می‌شود تا عیوب و عیوب ظاهری روی سطح قطعه‌ها شناسایی شوند.
• آزمون‌های غیرمخرب: برخی از قطعات خم شده برای اطمینان از کیفیت و صحت ساختار داخلی خود، آزمون‌های غیرمخرب مانند آزمون تراوایی، آزمون اولتراسونیک و آزمون تصویربرداری رادیوگرافی استفاده می‌شوند.

ابزار پرس برک چیست؟

ابزار پرس برک یکی از ابزارهای استفاده شده در صنعت خمکاری ورق است. این ابزار برای ایجاد خمیدگی یا تاج‌زنی در ورق‌ها و قطعات صفحه‌ای استفاده می‌شود. پرس برک از یک ماتریس و یک پانچ تشکیل شده است. ماتریس در ابزار پرس برک یک قالب ثابت است که در آن شکل مورد نظر قرار می‌گیرد. ماتریس می‌تواند به صورت یک قالب مستقیم یا یک قالب تاج‌زن باشد. قالب مستقیم برای ایجاد خمیدگی یکنواخت در ورق استفاده می‌شود، در حالی که قالب تاج‌زن برای ایجاد خمیدگی با شکل‌های مختلف و با جزئیات بیشتر استفاده می‌شود.

پانچ نیز یک قطعه شبیه به سوزن است که در بالای ماتریس قرار می‌گیرد. با استفاده از نیروی فشاری، پانچ به ورق فشار داده می‌شود و در نتیجه خمیدگی در ورق ایجاد می‌شود. شکل پانچ می‌تواند بسته به نیاز و شکل خمیدگی مورد نظر، متفاوت باشد.

برای استفاده از ابزار پرس برک، ابتدا ورق مورد نظر بین ماتریس و پانچ قرار می‌گیرد. سپس با استفاده از دستگاه پرس، نیروی فشاری اعمال می‌شود تا پانچ به ورق فشار داده شود و خمیدگی در ورق ایجاد شود. نیرو، زمان و سرعت پرس طبق استانداردهای تعیین شده برای هر نوع ورق و محصول متفاوت است.

ابزار پرس برک در صنعت خم ورق برای تولید قطعات با خمیدگی‌های متنوع و دقیق استفاده می‌شود.

جوش و منتاره در ساختمان دو مورد مهم در عملیات اتصال قطعات مختلف در ساختمان‌های صنعتی و ساختمان‌های مسکونی هستند. جوش با اتصال دائمی قطعات فلزی، به ایجاد استحکام بین قطعات و حفظ ایمنی ساختمان کمک می‌کند. منتاره نیز به‌صورت موقتی قطعات را به یکدیگر متصل می‌کند و بعد از خشک شدن، قطعات به‌صورت دائمی به هم متصل خواهند بود. یکی از خدمات تولیدی مجموعه دالفا، جوش و منتاره است. در این مقاله، به بررسی کاربرد جوش و منتاره در ساختمان، معرفی محصولات مختلف در این زمینه و خدمات جوش و منتاره می‌پردازیم.

جوش و منتاره در ساختمان

جوش به‌عنوان یکی از مهم‌ترین روش‌های اتصال قطعات فلزی در صنعت ساختمان‌سازی مورداستفاده قرار می‌گیرد. این روش با استفاده از گرما و فشار، موجب اتصال دائمی بین قطعات فلزی می‌شود. برای جوش‌کاری در ساختمان، از دو روش اصلی زیر می‌توان استفاده کرد:

۱- جوشکاری تک نقطه‌ای

در این روش، با استفاده از یک نقطه‌جوش، دو قطعه فلزی به یکدیگر متصل می‌شوند. این روش در جوش‌کاری قطعات باربری و راه‌آهنی مورداستفاده قرار می‌گیرد.

۲- جوشکاری امواج صوتی

با استفاده از امواج صوتی، قطعات فلزی به یکدیگر متصل می‌شوند. این روش برای جوش‌کاری قطعات فلزی نازک و باریک مورداستفاده قرار می‌گیرد.

منتاره در ساختمان

منتاره به‌عنوان یک روش موقتی برای اتصال قطعات فلزی در ساختمان‌ها استفاده می‌شود. این روش بعد از خشک‌شدن، قطعات را به‌صورت دائمی به هم متصل می‌کند. منتاره در ساختمان شامل دو نوع اصلی زیر است:

۱- منتاره معمولی

منتاره معمولی در ساختمان به‌عنوان یک چسب موقتی برای اتصال قطعات فلزی استفاده می‌شود. بعد از مدتی، منتاره خشک می‌شود و قطعات به‌صورت دائمی به هم متصل می‌شوند.

۲- منتاره حرارتی

منتاره حرارتی با استفاده از حرارت، قطعات فلزی را به هم متصل می‌کند. این نوع منتاره برای قطعاتی که نیاز به اتصال محکم و پایدار دارند، استفاده می‌شود.

کاربرد جوش و منتاره در ساختمان

جوش و منتاره در ساختمان برای ایجاد اتصالات قوی و پایدار بین قطعات فلزی استفاده می‌شود. این روش‌ها در انواع ساختمان‌ها ازجمله ساختمان‌های صنعتی، تجاری و مسکونی به کار می‌روند. در زیر به برخی از انواع کاربرد جوش و منتاره اشاره می‌کنیم:

۱- ساختمان‌های باربری

در ساختمان‌های باربری مانند پل‌ها، سازه‌های فلزی، تیرها و ستون‌ها، از جوش و منتاره برای اتصال قطعات فلزی به یکدیگر استفاده می‌شود. اتصالات جوشی میان قطعات فلزی، قدرت بالا و مقاومت در برابر نیروهای خمشی و تنشی را فراهم می‌کنند.

۲- ساختمان‌های فلزی

ساختمان‌هایی که برای اجزای سازه‌ای خود از فلز استفاده می‌کنند؛ مانند فریم‌ها، درب‌ها، پنجره‌ها و دیوارهای فلزی، جوش و منتاره به‌منظور اتصال قطعات فلزی و ایجاد اتصالات محکم و استحکام بالا به کار می‌روند.

۳- لوله‌کشی

یک کاربرد جوش و منتاره، استفاده در سیستم‌های لوله‌کشی است. در ساختمان‌هایی که شامل سیستم‌های لوله‌کشی برای آب، گاز، برق و سیستم‌های حرارتی و سرمایشی هستند؛ جوش و منتاره در ایجاد اتصالات محکم بین لوله‌ها و قطعات فلزی مورداستفاده کاربرد دارند.

۴- سیستم‌های تهویه مطبوع

در ساختمان‌هایی که از سیستم‌های تهویه مطبوع مانند کانال‌های هوا و مجاری هوایی استفاده می‌کنند جوش و منتاره برای اتصال قطعات فلزی و ایجاد اتصالات بدون نشتی استفاده می‌شوند.

۵- سیستم‌های ایمنی و آتش‌نشانی

از سیستم‌های ایمنی و آتش‌نشانی برای حفظ ایمنی و جلوگیری از حریق در ساختمان‌ها استفاده می‌شود. در این سیستم‌ها، جوش و منتاره در اتصال قطعات فلزی سیستم‌های ایمنی مانند سیستم‌های خنک‌کننده و سیستم‌های اعلام حریق مورداستفاده قرار می‌گیرند.

۶- نصب و اتصال تجهیزات

نصب و اتصال تجهیزات نیز یک مورد از انواع کاربرد جوش و منتاره است. در ساختمان‌ها برای نصب و اتصال تجهیزات مانند آسانسورها، برج‌های برق، تابلوهای برق و تجهیزات صنعتی دیگر از جوش و منتاره استفاده می‌شود.

کاربرد جوش و منتاره در ساختمان، به‌عنوان روشی مؤثر در اتصال قطعات فلزی، نقش بسیار مهمی در استحکام و پایداری ساختمان‌ها ایفا می‌کند. استفاده صحیح و باکیفیت از این روش‌ها، عمر مفید ساختمان را افزایش می‌دهد و ایمنی ساکنان را تضمین می‌کند.

خدمات جوش و منتاره در ساختمان

خدمات جوش و منتاره در ساختمان یک نقش بسیار مهم در اتصال قطعه‌های فلزی و استحکام ساختمان‌ها ایفا می‌کنند. متخصصین جوشکاری با استفاده از تکنیک‌ها و روش‌های مختلف، قادرند قطعات فلزی را به هم متصل کرده و اتصالات محکمی را ایجاد کنند. در زیر به برخی از خدمات جوش و منتاره در ساختمان اشاره می‌کنیم:

۱- جوشکاری فلزات سازه‌ای

این خدمات شامل جوشکاری قطعات فلزی سازه‌ای مانند تیرها، ستون‌ها و پل‌ها است. جوشکاران با استفاده از روش‌های مناسب مانند جوشکاری قوس الکتریکی، جوشکاری تیگ یا جوشکاری آرگون، قطعات فلزی را به هم متصل می‌کنند تا ساختمان قادر به تحمل بارهای خمشی و تنشی شود.

۲- جوشکاری فلزات دکوراتیو

در ساختمان‌ها اغلب نیاز به جوشکاری فلزات دکوراتیو مانند درب‌ها، پنجره‌ها، پله‌ها، نرده‌ها و سایر عناصر زیبایی وجود دارد. جوشکاران با استفاده از روش‌های مناسب و بادقت، فلزات را به هم متصل و اتصالات زیبا و استحکام مناسب را فراهم می‌کنند.

۳- خدمات منتاره‌دهی

منتاره‌دهی یک فرایند اصلاح سطحی است که برای حذف عیوب، آلودگی‌ها و ذرات غیرمطلوب از سطح فلزات استفاده می‌شود. این فرایند معمولاً پس از جوشکاری انجام می‌شود تا سطح فلزات پاک و آماده رنگرزی یا روش‌های پوشش‌دهی دیگر شود. منتاره‌دهی با استفاده از محلول‌های شیمیایی یا روش‌های مکانیکی مانند شستشو با قرقره، خراشیدگی و خشک‌کردن صورت می‌گیرد.

استفاده از خدمات جوش و منتاره در ساختمان برای ایجاد اتصالات قوی، استحکام سازه و ارتقای ایمنی ساختمان بسیار مهم است. بهتر است توسط متخصصین ماهر و مجرب این خدمات انجام شود تا نیازها و استانداردهای مربوطه رعایت شود.

معرفی انواع فرایندهای جوشکاری و مزایا و معایب آن‌ها

در عملیات جوش، انواع مختلفی از روش‌ها و فرایندهای جوش برای اتصال قطعات فلزی مورداستفاده قرار می‌گیرد. هر یک از انواع جوش و منتاره در ساختمان خصوصیات منحصربه‌فرد خود را دارند. در زیر به برخی از خدمات جوش و منتاره در ساختمان اشاره می‌کنیم:

1- جوشکاری قوس الکتریکی (Shielded Metal Arc Welding – SMAW)

مزایای جوشکاری قوس الکتریکی به شرح زیر است:

• سادگی و قابلیت استفاده در شرایط محدود
• قابلیت استفاده در فضاهای باز
• قابلیت جوشکاری قطعات ضخیم و تحت تنش
• هزینه نسبتاً کم تجهیزات و ماشین‌آلات

معایب:

• نیاز به مهارت و تجربه بالا برای به‌دست‌آوردن جوشکاری باکیفیت
• نیاز به زمان برای تمیزکردن اکسیدها و منتاره‌ها
• تولید برخی از دودها و گازهای سمی

2- جوشکاری تیگ  (Gas Tungsten Arc Welding – GTAW)

مزایای دستگاه جوشکاری تیگ عبارت است از:

• دقت بالا در جوشکاری قطعات نازک
• اتصالات محکم و زیبا
• کنترل حرارت بهتر در جوشکاری فلزات حساس
• کاهش آلودگی و نشتی

معایب:

• نیاز به مهارت بالا و دقت زیاد در جوشکاری
• سرعت کمتر نسبت به برخی روش‌های دیگر
• محدودیت در جوشکاری قطعات ضخیم

3- جوشکاری مگ  MIG/MAG (Metal Inert Gas/Metal Active Gas Welding)

مزایای دستگاه جوشکاری مگ عبارت است از:

• سرعت بالا و نرخ جوشکاری بالا
• قابلیت جوشکاری قطعات بزرگ
• کنترل سرباره
• استفاده آسان و سریع

معایب:

• محدودیت در جوشکاری قطعات نازک
• نیاز به محافظت از جوش در برابر هوا
• تولید گازهای محیطی مضر در فرایند

4- جوشکاری آرگون  (Tungsten Inert Gas Welding – TIG)

مزایای جوشکاری آرگون به شرح زیر است:

• کنترل بالا در جوشکاری
• قابلیت جوشکاری فلزات حساس
• اتصالات باکیفیت بالا و زیبا
• کاهش آلودگی و نشتی

در عصر حاضر صنعت تولید، بهره‌وری و سرعت را به یک سطح جدید رسانده است. برای دستیابی به این اهداف، استفاده از تکنولوژی‌های پیشرفته و دستگاه‌های مدرنی که عملکردهای متنوعی را در حوزه تولید انجام می‌دهند، ضروری است. یکی از این دستگاه‌های مورداستفاده در صنعت تولید، پانچ ورق است. پانچ ورق، یک دستگاه قدرتمند است که با استفاده از قدرت ضربه، قابلیت برش و یا سوراخ‌کاری ورق‌های فلزی را فراهم می‌کند. با استفاده از این دستگاه، می‌توان به‌سادگی شکل‌دهی ورق‌ها را انجام داد و قطعات متنوعی را برای استفاده در صنایع مختلف تولید کرد. در ادامه این مقاله به بررسی کاربرد پانچ و مزایای دستگاه پانچ و معرفی دستگاه پانچ سی‌ان‌سی Euromac (پانچ cnc) می‌پردازیم.

پانچ ورق چیست؟

در پانچ ورق، یک قطعه فلزی با یک ابزار نوک‌تیز (دیس) برش می‌خورد. این ابزار با ضربه‌ای که به آن وارد می‌شود، قطعه فلزی را بریده و از میان بریده‌ها، قالب موردنظر را شکل می‌دهد. پانچ ورق برای کارهایی که نیاز به یک پردازش سریع و بدون هزینه بالا دارند، بسیار مناسب است. یکی از مزایای این روش، دقت بالای آن است. با استفاده از ابزار مناسب، قالب‌های پیچیده را می‌توان به‌راحتی برید. همچنین، هنگام برش و شکل‌دادن، سطح فلزی دیگر دچار هیچ نوع خراشی نمی‌شود و این به معنای عدم نیاز به پرداخت هزینه بیشتر برای پس از پردازش، پوشش و یا رنگ‌کاری است. باتوجه‌به کاربرد پانچ ورق، این دستگاه برای برش و تغییر شکل ورق‌هایی با ضخامت بالا و ابعاد بزرگ مناسب و همچنین، برای برش و شکل‌دادن قطعاتی با سطح بزرگ، این روش مناسب نیست.

معرفی انواع دستگاه پانچ ورق

در ادامه به معرفی برخی از انواع دستگاه‌های پانچ ورق می‌پردازیم. هر کدام از این دستگاه‌ها مزایا و کاربردهای خاص خود را دارند. انتخاب دستگاه پانچ ورق مناسب، بستگی به نیازها و الزامات تولید شما دارد.

۱. دستگاه پانچ بر

دستگاه پانچ بر یکی از انواع رایج دستگاه‌های پانچ ورق است. این دستگاه با استفاده از قالب‌های برش مخصوص، قابلیت برش قطعات مختلف را در ورق‌های فلزی فراهم می‌کند. قالب‌های برش می‌توانند در اشکال و اندازه‌های مختلف در دسترس باشند که این امر به تنوع بیشتر در تولید قطعات منجر می‌شود. دستگاه پانچ بر عموماً در صنایع خودروسازی، ساختمانی و تولید تجهیزات صنعتی استفاده می‌شود.

۲. دستگاه پانچ لیزر

دستگاه پانچ لیزر یک دستگاه پیشرفته و با تکنولوژی بالا است که با استفاده از تکنولوژی لیزر، قابلیت برش و سوراخ‌کاری ورق‌های فلزی را فراهم می‌کند. با این دستگاه، می‌توان قطعاتی بادقت بالا و حاشیه‌های برش تمیز تولید کرد. همچنین قابلیت برش و سوراخ‌کاری ورق‌های نازک را نیز دارد. دستگاه پانچ لیزر به‌عنوان یکی از روش‌های پیشرفته برش و سوراخ‌کاری در صنعت فلزات، در صنایع هوا و فضا، اتومبیل‌سازی و الکترونیک استفاده می‌شود.

۳. دستگاه پانچ هیدرولیک

دستگاه پانچ هیدرولیک نیز یکی از انواع متداول دستگاه‌های پانچ ورق است. این دستگاه با استفاده از قدرت هیدرولیک، قابلیت برش و سوراخ‌کاری ورق‌های فلزی را فراهم می‌کند. قدرت فشار هیدرولیک به‌کاررفته در این دستگاه، امکان برش قطعات با ضخامت بالا را فراهم می‌سازد. دستگاه پانچ هیدرولیک معمولاً در صنایع ساختمانی، صنایع فلزی و تولید لوازم‌خانگی استفاده می‌شود.

۴. دستگاه پانچ CNC

دستگاه پانچ CNC با استفاده از کنترل عددی کامپیوتری، قابلیت برش و سوراخ‌کاری ورق‌های فلزی را بادقت بالا انجام می‌دهد. با برنامه‌ریزی دقیق و کنترل دقیق توسط سیستم کامپیوتری، می‌توان قطعاتی با اشکال و اندازه‌های مختلف را با سرعت و دقت بالا تولید کرد. دستگاه پانچ CNC در صنایع پیچیده‌تری نظیر صنعت خودروسازی، صنعت هوا و فضا و تولید قطعات الکترونیکی استفاده می‌شود.

آشنایی با دستگاه پانچ ورق

یکی از دستگاه‌های پیشرفته و باکیفیت برای انجام فرایند پانچ، دستگاه پانچ سی‌ان‌سی یورو مک ایتالیایی است. این دستگاه با قابلیت‌های نوآورانه خود، خدمات پانچ را به‌صورت دقیق و بهینه ارائه می‌دهد. CNC از عبارات Control Numerical Computer تشکیل شده است که به معنای کنترل عددی کامپیوتر است. دستگاه پانچ CNC یورو مک ایتالیایی، یک دستگاه پانچ است که در آن حرکت همه محورها و عملیات ماشین‌کاری توسط یک کامپیوتر کنترل می‌شود. با پیشرفت علم و تکنولوژی در صنعت ماشین‌آلات، استفاده از دستگاه‌های CNC نیز تغییرات زیادی را تجربه کرده است. این دستگاه‌ها خدمات متنوعی از جمله واترجت، وایرکات، لیزر کات، CNC فرز، خدمات پرس برک یا خدمات CNC پانچ را برای برش و ایجاد اشکال پیچیده بر روی ورق‌های فلزی ارائه می‌دهند.

مزایای دستگاه پانچ CNC

استفاده از دستگاه پانچ CNC در عملیات پانچ دارای مزایای فراوانی است. این دستگاه با استفاده از تکنولوژی CNC، دقت و صحت بالایی را در ایجاد سوراخ، برجستگی و شکل‌دهی به ورق‌ها فراهم می‌کند. این دقت بالا باعث ایجاد قطعات با ابعاد دقیق و شکل‌های پیچیده می‌شود. یکی از مزایای دستگاه پانچ CNC، سرعت بالا در انجام عملیات پانچ است. این دستگاه قادر است با سرعت و کارایی بالا، تعداد زیادی از سوراخ‌ها و اشکال را در ورق‌ها ایجاد کند. این امر باعث افزایش تولید و بهبود بهره‌وری در فرایندهای صنعتی می‌شود. همچنین، دستگاه پانچ CNC امکان برنامه‌ریزی چندکاره را فراهم می‌کند.

با استفاده از کامپیوتر و نرم‌افزارهای مناسب، می‌توان برنامه‌های مختلفی را برای ایجاد سوراخ‌ها و شکل‌ها در ورق‌ها طراحی و به دستگاه منتقل کرد. این امکان به کاربر اجازه می‌دهد تا بدون نیاز به تنظیمات دستی، به‌سرعت بین انواع مختلف برنامه، عملیات پانچ ورق را تغییر دهد.

دستگاه پانچ CNC به دلیل دقت، سرعت و قابلیت برنامه‌ریزی چندکاره، در صنایع مختلفی مورداستفاده قرار می‌گیرد. باتوجه‌به مزایای دستگاه پانچ از کاربردهای این دستگاه می‌توان به صنعت خودروسازی، ساختمان‌سازی، صنعت برق و الکترونیک، صنایع فلزی، تولید قطعات پزشکی و بسیاری از صنایع دیگر اشاره کرد. استفاده از دستگاه پانچ CNC باعث بهبود کیفیت و دقت قطعات تولیدی، کاهش زمان تولید و هزینه‌ها، و افزایش بهره‌وری در فرایندهای تولید می‌شود.

معایب دستگاه پانچ CNC

در کنار مزایای دستگاه پانچ CNC در عملیات پانچ ورق، این دستگاه دارای برخی معایب نیز هست. یکی از مشکلات این دستگاه، هزینه بالای خرید و نگهداری آن است. به دلیل پیچیدگی فنی و استفاده از تکنولوژی CNC، قیمت دستگاه پانچ CNC بالاتر از دستگاه‌های سنتی پانچ ورق است. نیاز به مهارت‌های تخصصی و آموزش متخصصانه برای عملکرد بهینه با دستگاه پانچ CNC از دیگر معایب آن است. عملیات برنامه‌ریزی و کنترل دستگاه CNC نیازمند آشنایی و تسلط بر نرم‌افزارها و روش‌های کار با آن است.

قابلیت انعطاف‌پذیری کمتر در انجام عملیات پانچ نیز یکی از معایب دستگاه پانچ CNC است. در مواجهه با شکل‌ها و اشکال پیچیده، ممکن است دستگاه پانچ CNC محدودیت‌هایی داشته باشد و برای ایجاد این نوع قطعات نیاز به ابزارهای دیگری داشته باشد. بااین‌وجود، با رشد فناوری و توسعه دستگاه‌های پانچ CNC، تلاش‌های بیشتری صورت‌گرفته است تا محدودیت‌ها و معایب این دستگاه‌ها کاهش یابد و عملکرد آن‌ها بهبود یابد.

جمع‌بندی

دستگاه پانچ ورق انواع مختلفی دارد. یکی از بهترین دستگاه‌های پانچ را می‌توان دستگاه پانچ CNC دانست که با استفاده از تکنولوژی CNC، قابلیت سوراخ‌کردن و ایجاد فرم‌های دلخواه در ورق‌های فلزی را بهبود می‌بخشد. از مزایای دستگاه پانچ می‌توان به‌دقت بالا، سرعت بالا در تولید، صرفه‌جویی در زمان و هزینه و افزایش بهره‌وری در فرایندهای تولید اشاره کرد. باتوجه‌به مزایا و کاربرد پانچ ورق، استفاده از خدمات شرکت دالفا می‌تواند برای صنایع مختلفی از جمله صنایع خودروسازی، صنایع فلزی، صنایع ساختمانی و صنایع الکترونیکی بسیار مفید واقع شود. شرکت دالفا باتجربه و تخصص خود، قادر است تا نیازهای مشتریان را باکیفیت بالا و به‌صورت دقیق و سریع برآورده نماید.

دستگاه پانچ ورق با مزایا و کاربردهای فراوان خود، بهبودی قابل‌توجه در فرایندهای تولید و کیفیت قطعات فلزی را به همراه دارد. با تکنولوژی CNC و خدمات حرفه‌ای از شرکت دالفا، می‌توان به‌صورت بهینه از این فناوری پیشرفته استفاده کرد و در صنایع مختلف نتایج مطلوبی را به دست آورد.

در صنعت فلزات، برش و تغییر شکل ورق‌ها از جمله فعالیت‌های اصلی هستند. این کارها به‌واسطه ابزارهایی انجام می‌شوند که بسته به نوع آن، مزایا و معایبی دارد. یکی از ابزار مهم در برش و تغییر شکل ورق، برش لیزر است. در ادامه به بررسی روش برش ورق با لیزر و مزایا و ویژگی برش لیزر ورق بیشتر می‌پردازیم.

برش لیزر

در برش لیزر، یک پرتو لیزر از روی قطعه فلزی عبور می‌کند و برش را انجام می‌دهد. پرتو لیزر قابلیت برش و تغییر شکل ورق‌هایی با ضخامت بالا و ابعاد بزرگ را دارد. برای برش و تغییر شکل قطعات بادقت بالا و ابعاد کوچک، برش ورق با لیزر نیز مناسب است. با استفاده از لیزر، قالب‌های پیچیده بادقت بالایی برش داده می‌شوند و به‌خاطر عدم تماس مستقیم ابزار با فلز، سطح قطعه دچار هیچ نوع خراشی نمی‌شود. همچنین، در برابر فشار و ضربه، قطعاتی که با این روش ساخته شده‌اند، مقاوم‌ترند و نیاز به پرداخت هزینه بیشتری برای پس از پردازش، پوشش و یا رنگ‌کاری ندارند.

بااین‌حال، روش برش ورق با لیزر هزینه بیشتری نسبت به روش‌های دیگری مانند پانچ ورق دارد و به دلیل نیاز به تجهیزات پیشرفته‌تر، مصرف انرژی بیشتری نیز دارد. همچنین، برای برش و تغییر شکل ورق‌های با ضخامت بسیار بالا، ممکن است برش لیزر به مشکل برخورد کند.

ویژگی‌های برش لیزر

همان‌طور که گفتیم برش لیزر یکی از روش‌های پیشرفته برای برش ورق‌ها است که از تکنولوژی لیزر برای انجام عملیات برش استفاده می‌کند. برش ورق با لیزر ویژگی‌های منحصربه‌فردی دارد که آن را از روش‌های دیگر متمایز می‌کند. یکی از ویژگی‌های برجسته برش لیزر ورق، دقت بالای آن است. با استفاده از لیزر، می‌توان قطعات را بادقت بسیار بالا برش داد و جزئیات ریز را باکیفیت بالا حفظ کرد. این ویژگی به‌ویژه در صنایعی که نیاز به قطعات دقیق دارند، بسیار ارزشمند است.

ویژگی دیگری که برش ورق با لیزر را متمایز می‌کند، سرعت برش آن است. فناوری لیزر به‌صورت سریع و مؤثر قطعات را برش می‌دهد و این امر باعث افزایش بهره‌وری و کاهش زمان تولید می‌شود. قابلیت برش چندمنظوره برش لیزر ورق این امکان را می‌دهد تا مواد مختلفی مانند فلزات، پلاستیک‌ها، چوب و حتی سنگ‌ها را برش داد. این ویژگی باعث افزایش انعطاف‌پذیری در استفاده از برش ورق با لیزر می‌شود و به کاربران این امکان را می‌دهد تا از یک روش برش مناسب برای مواد مختلف استفاده کنند. همچنین در حین برش لیزر ورق، دمای پرتابشی محدودی به قطعه منتقل می‌شود که باعث کاهش تغییر شکل و متمایزشدن قطعات حاشیه‌ای ناخواسته می‌شود. این ویژگی باعث حفظ دقت و کیفیت قطعه برش شده می‌شود.

در آخر دیگر ویژگی برش لیزر ورق را می‌توان عدم تماس میان لیزر و ماده دانست. در این روش، لیزر به‌صورت غیرمستقیم بر روی قطعه عمل می‌کند و ممکن است به قسمت‌های حساس قطعه دسترسی مستقیم نداشته باشد. این ویژگی باعث کاهش خطر آسیب به قطعه و بهبود ایمنی در فرایند برش می‌شود.

مزایای برش لیزر ورق

برش ورق با استفاده از تکنولوژی لیزر دارای مزایای بسیاری است که می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• خلاقیت در طراحی و ایجاد طرح‌های پیچیده
• دقت بسیار بالا در برش قطعات
• سرعت بالا در انجام عملیات برش
• قیمت پایین نسبت به روش‌های دیگر
• حفظ دقت یکسان در برش‌های تکراری
• کیفیت بالای لبه‌های برش شده
• کاهش ضایعات و پرتی قطعات
• عدم تغییر در ساختار فلزات بعد از برش
• امکان انجام برش به شکل سری
• تولید هم‌زمان قطعات با ضخامت یکسان
• حذف مراحل چندگانه در فرایند تولید قطعات

در روش برش ورق با لیزر، نیازی به حرکت‌دادن ورق برای تعیین موقعیت آن نیست. حرکت‌ندادن ورق باعث جلوگیری از خراش در سطح زیرین ورق می‌شود. همچنین، به دلیل عدم نیاز به جابه‌جایی ورق، برش باکیفیت بالا حاصل می‌شود. این روش از بارگیری، انتقال و بارگذاری ورق‌های خام به‌صورت خودکار استفاده می‌کند؛ بنابراین نیازی به نیروی انسانی یا بازوی مکانیکی برای انجام عملیات برش نیست. این امر باعث افزایش ظرفیت تولید و کاهش زمان انجام کار می‌شود.

نکات مهم روش برش لیزر

برخی از نکات مهم و تکمیلی در برش ورق با لیزر عبارت‌اند از:

۱. زاویه کونیک

زاویه کونیک یکی از مهم‌ترین مفاهیم در برش لیزر است. این مفهوم به تغییر قطر سوراخ در ضخامت برش اشاره دارد. در فرایند برش لیزری، با استفاده از شعاع لیزر، یک سوراخ دقیق و با قطر خاصی در ورق ایجاد می‌شود. این قطر سوراخ به‌صورت متغیر در طول ضخامت ورق تغییر می‌کند و در نتیجه زاویه کونیک را شکل می‌دهد.

زاویه کونیک تأثیر زیادی بر کیفیت برش و دقت نهایی قطعه دارد. اگر زاویه کونیک برش بیشتر باشد، به این معنی است که قطر سوراخ در ضخامت ورق تغییر بیشتری خواهد داشت و این می‌تواند منجر به کاهش دقت و کیفیت برش شود. در طراحی قطعات و انتخاب پارامترهای برش، لازم است زاویه کونیک موردتوجه قرار گیرد. این مفهوم برای ایجاد برش‌های دقیق و باکیفیت بالا از اهمیت ویژه‌ای برخوردار است و در برش ورق با لیزر باید به آن توجه شود تا نتایج مطلوبی به دست آید.

۲. تولید پلیسه

تولید پلیسه یا پلیت‌های برش شده به معنای قطعات یا بریده‌هایی هستند که پس از برش لیزری از ورق‌های فلزی به دست می‌آیند. میزان پلیسه در بریده‌ها متغیر است و بستگی به پارامترهای برش مانند توان لیزر، سرعت برش، ضخامت ورق و نوع مواد دارد.

کاهش حداقل پلیسه پس از برش، بهبود کیفیت نهایی قطعات را به همراه دارد. پلیسه ممکن است باعث تغییر شکل، انحراف، خرابی سطح و ایجاد تنش‌های داخلی در قطعه شود. با کاهش پلیسه، نیاز به فرایندهای ماشین‌کاری ثانویه برای اصلاح قطعات کاهش و در نتیجه زمان و هزینه تولید کاهش می‌یابد.

برای کاهش پلیسه در برش لیزری، می‌توان از روش‌ها و تکنیک‌های متنوعی استفاده کرد؛ به‌عنوان‌مثال، تنظیم دقیق پارامترهای کنترلی مانند توان لیزر، سرعت برش و نوع گاز محیط، استفاده از فوکوسرهای خاص برای بهینه‌سازی شکل شعاع لیزر و استفاده از تکنولوژی‌های پیشرفته همگی راهکارهایی هستند که به کاهش پلیسه در برش ورق با لیزر کمک می‌کنند. همچنین با کاهش پلیسه، کیفیت نهایی قطعات بهبود، امکان انتقال قطعات به مراحل بعدی تولید به‌صورت مستقیم افزایش و نیاز به عملیات ماشین‌کاری ثانویه کاهش می‌یابد که همگام با صرفه‌جویی در زمان و هزینه، منجر به بهبود کارایی و افزایش بهره‌وری تولید می‌شود.

3. کرف (Kerf)

کرف (Kerf) در برش لیزر ورق یک مفهوم مهم است که به کوچک‌ترین شعاع قابل برش در ضخامت ورق اشاره دارد. در واقع، کرف معادل با عرض خط برش است که در هنگام عبور شعاع لیزر از ورق فلزی ایجاد می‌شود. کرف وابسته به ضخامت ورق است و تأثیر بسزایی در نحوه طراحی و برش قطعه دارد.

مقدار کرف معمولاً در طراحی قطعه در نظر گرفته می‌شود؛ زیرا اندازه کرف می‌تواند تأثیر زیادی بر دقت نهایی برش داشته باشد. اگر کرف بزرگ‌تر باشد، ممکن است برشِ ناهمواری در لبه‌ها ایجاد شود و دقت برش کاهش یابد. علاوه بر این، ضخامت ورق نیز می‌تواند بر مقدار کرف تأثیر بگذارد. در ورق‌های با ضخامت بزرگ‌تر، کرف معمولاً بزرگ‌تر خواهد بود و برش قطعات با تفاوت‌های اندازه‌ای بیشتر همراه می‌شوند.

به‌طورکلی، کاهش کرف بهبود قابلیت برش قطعات پیچیده‌تر و جزئیات دقیق‌تر را فراهم می‌کند. با کاهش کرف، امکان برش قطعات با توالی‌ها و اشکال پیچیده‌تر افزایش می‌یابد و برش بدون خطوط ناهمواری و ناصافی بهبود می‌یابد. در نتیجه، کاهش کرف منجر به بهبود کیفیت و دقت نهایی قطعات برش شده می‌شود.

۴. سرعت برش

سرعت برش در برش لیزر ورق به میزان حرکت دستگاه برش و توان اشعه لیزر مربوط است. این پارامتر مشخص می‌کند که چقدر سریع دستگاه برش لیزر، ورق را بریده و به طول قطعه برساند. ارتباط بین سرعت برش واقعی و کیفیت نهایی قطعه بستگی به عوامل متعددی دارد. در حالت کلی، افزایش سرعت برش می‌تواند به افزایش بهره‌وری و کاهش زمان تولید منجر شود. با افزایش سرعت برش، زمان لازم برای بریدن قطعه کاهش می‌یابد و بنابراین تولید قطعات به‌صورت سریع‌تر صورت می‌گیرد.

بااین‌حال، افزایش سرعت برش باید بادقت در نظر گرفته شود. سرعت برش بیش از حد بالا ممکن است منجر به کاهش دقت برش شود. در برخی موارد، با افزایش سرعت برش، لبه‌ها ممکن است خشک و خشن شوند و نیاز به فرایند پس‌کاری بیشتری داشته باشند. به همین دلیل انتخاب سرعت برش مناسب باید باتوجه‌به نوع ورق، ضخامت آن، مواد استفاده شده و نیازهای قطعه انجام شود.

۵. صافی سطح

صافی سطح در برش لیزر ورق به میزان صافی و عدم اکسیدشدن سطح قطعه اشاره دارد. این پارامتر به ترکیب مناسب تکنولوژی‌های مختلف و تنظیم صحیح و دقیق پارامترهای کنترلی مربوطه، مانند نوع گاز، فشار گاز، سرعت برش و تنظیم توان اشعه لیزر بستگی دارد.

هدف از بهبود صافی سطح، ایجاد سطحی صاف و بدون اکسید بر روی قطعه برش شده است. در این روش، با استفاده از اشعه لیزر قدرتمند، سطح قطعه از اکسیداسیون و آلودگی‌های سطحی پاک می‌شود. این کار باعث ایجاد یک سطح براق و صاف می‌شود که نیاز به فرایند پس‌کاری کم‌تری دارد.

در طی فرایند برش لیزر ورق، گاز محافظ برای جلوگیری از تعامل اشعه لیزر با محیط و اکسیداسیون سطح قطعه استفاده می‌شود. فشار گاز محافظ نیز باید به طور دقیق تنظیم شده باشد تا بهترین نتیجه در صافی سطح حاصل شود. همچنین، کنترل سرعت برش نیز می‌تواند تأثیر بسزایی در صافی سطح داشته باشد.

صافی سطح مناسب در برش لیزر ورق به مزایایی مانند افزایش جذابیت ظاهری قطعه، کاهش نیاز به پس‌کاری و تمیزکاری بیشتر و افزایش کیفیت نهایی قطعه منجر می‌شود. با ایجاد یک سطح صاف و بدون اکسید، قطعه آماده برای استفاده و ادامه فرایندهای تولیدی می‌شود.

جمع‌بندی

در این مقاله، به برش لیزر و ویژگی‌های آن پرداختیم. برش ورق با لیزر دارای مزایای بسیاری است که برخی از این مزایا و ویژگی‌ها شامل خلاقیت در طراحی، انعطاف‌پذیری و ایجاد طرح‌های پیچیده، دقت بسیار بالا، سرعت بالا، قیمت پایین، دقت یکسان در برش‌های تکراری، بالابودن کیفیت لبه برش، داشتن کم‌ترین ضایعات و پرتی، عدم ایجاد تغییرات در ساختار فلز و امکان انجام برش سریع است.

شرکت دالفا با استفاده از تجهیزات پیشرفته، خدمات باکیفیت و دقت بالا را به مشتریان خود ارائه می‌دهد. این شرکت با به‌کارگیری تکنولوژی خاص به مشتریان خود این امکان را می‌دهد تا با کمترین هزینه، بالاترین کیفیت و دقت را در برش ورق‌های خود تجربه کنند. به‌این‌ترتیب، باتوجه‌به مزایا و ویژگی برش لیزر ورق و نیازهای مشتریان، انتخاب بهترین روش برش برای صنایع فلزی بسیار مهم است. با استفاده از خدمات شرکت دالفا، مشتریان قادر خواهند بود تا بهره‌وری بیشتر، زمان و هزینه کمتر و کیفیت بالاتری را در فرایند تولید خود تجربه کنند.

در دنیای صنعت و تولید، دستگاه‌های Roll cut نقشی حیاتی در فرایندهای مختلف بازی می‌کنند. این دستگاه‌ها با قابلیت‌ها و عملکردی منحصربه‌فرد، امکان برش دقیق و مؤثر انواع مواد رولی را فراهم می‌کنند. ازاین‌رو، Roll cut به‌عنوان یک فناوری بسیار مهم در صنعت محسوب می‌شود. کاربرد برش رول بسیار گسترده است و در صنایع مختلفی مانند صنعت چاپ، صنایع غذایی، صنعت متالورژی، صنایع بسته‌بندی، صنعت الکترونیک و بسیاری دیگر مورداستفاده قرار می‌گیرد. با استفاده از دستگاه برش رول، می‌توان به طور دقیق و با سرعت بالا مواد رولی را برش داده و به شکل‌ها و اندازه‌های مختلف تبدیل کرد؛ اما Roll cut فقط یک عبارت نیست، بلکه مفهومی کامل است که شامل انواع برش رول مختلف می‌شود.

هر نوع Roll cut به دلیل خصوصیات خاص و نیازهای خاصی که در صنعت‌های مختلف برآورده می‌کند، مورداستفاده قرار می‌گیرد. در این مقاله، به بررسی دستگاه برش رول، کاربردهای آن و انواع Roll cut می‌پردازیم.

مفهوم برش رول

برش رول (Roll cut) یک فرایند صنعتی است که با استفاده از دستگاه Roll cut، مواد رولی را به شکل‌ها و اندازه‌های مختلف برش می‌دهد. این فرایند برای تبدیل مواد رولی به قطعات دقیق و منظم با کاربردهای گوناگون در صنایع مختلف استفاده می‌شود. دستگاه برش رول، از جمله تجهیزات پیشرفته و قدرتمند است که به‌وسیله آن می‌توان مواد رولی را بادقت و کارایی بالا، برش داد. این دستگاه با استفاده از تیغه‌ها، ابزارهای مکانیکی، لیزر یا قدرت هیدرولیکی، مواد رولی را به طور دقیق برش می‌دهد و آن‌ها را به قطعاتی با اندازه و شکل موردنیاز تبدیل می‌کند.

کاربرد Roll cut در صنایع مختلف بسیار گسترده است. در صنعت چاپ، این فرایند برای برش دقیق و تبدیل مواد رولی به‌اندازه و شکل موردنیاز در تولید مواد چاپی استفاده می‌شود. همچنین در صنایع غذایی به‌منظور برش مواد غذایی رولی مانند نان، چیپس و آجیل استفاده می‌کنند. در صنایع بسته‌بندی، Roll cut برای تولید بسته‌بندی‌های مختلف بادقت و کیفیت بالا بسیار مفید است. از جمله کاربردهای دیگر می‌توان به صنعت متالورژی اشاره کرد که از برش رول برای تولید قطعات فلزی رولی بادقت و سرعت بالا استفاده می‌کند. صنعت الکترونیک نیز از برش رول برای برش مدارهای الکترونیکی و تولید قطعات دقیق الکترونیکی بهره می‌برد.

با استفاده از دستگاه برش رول و انجام صحیح این فرایند، مزایای فراوانی برای صنایع فراهم می‌شود. دقت بالا، سرعت برش بالا، کارایی اقتصادی و کاهش ضایعات از جمله مزایای استفاده از انواع Roll cut است. بااین‌حال، مدیریت و نگهداری صحیح دستگاه و انتخاب مناسب مواد رولی چالش‌هایی را ممکن است ایجاد کند.

انواع دستگاه‌های برش رول

در صنعت، انواع برش رول مختلفی وجود دارد که هر کدام با تکنولوژی و قابلیت‌های خاص خود، در برش مواد رولی مورداستفاده قرار می‌گیرند. در زیر، به برخی از انواع  Roll cutاشاره می‌کنیم:

۱. دستگاه برش رول مکانیکی

این نوع دستگاه  Roll cutبرای برش مواد رولی از تیغه‌ها و ابزارهای مکانیکی استفاده می‌کند. قدرت مکانیکی اعمال شده به تیغه‌ها، به‌دقت بالا و برش دقیق منجر می‌شود.

۲. دستگاه برش رول لیزری

دستگاه برش رول لیزری از تکنولوژی لیزر برای برش مواد رولی استفاده می‌کند. نور لیزر بادقت بالا و قدرت برش بالا، مواد رولی را به شکل دقیق و با سرعت برش می‌دهد.

۳. دستگاه برش رول الکتریکی

Roll cut الکتریکی یکی دیگر از انواع Roll cut است که با استفاده از تکنولوژی الکتریکی و الکتروئیدها مواد رولی را برش می‌دهد. با اعمال قدرت الکتریکی، تیغه‌ها به‌صورت دقیق و با کنترل بالا برش را انجام می‌دهند.

۴. دستگاه برش رول هیدرولیکی

این دستگاه برش رول از قدرت هیدرولیکی برای برش استفاده می‌کند. قدرت فشار هیدرولیکی به تیغه‌ها منتقل شده و برش دقیق و باقدرت را انجام می‌دهد.

انواع Roll cut به‌وسیله اصول و تکنولوژی‌های مختلفی که در آن‌ها به‌کاررفته است، قابلیت برش دقیق و باکیفیت مواد رولی را فراهم می‌کنند. هر کدام از این دستگاه‌ها، بسته به نیاز و مواد رولی مورداستفاده، انتخاب مناسبی هستند و کاربردهای گسترده‌ای در صنایع مختلف دارند؛ بنابراین، Roll cut به‌عنوان یک فناوری حیاتی و پرکاربرد در صنایع مختلف از اهمیت بالایی برخوردار است و استفاده بهینه از دستگاه برش رول باتوجه‌به نیازها و مشخصات مواد رولی مورداستفاده، بهبود کیفیت و بهره‌وری فرایندهای صنعتی را فراهم می‌کند.

مزایای برش رول

استفاده از دستگاه برش رول، مزایا و فواید بسیاری را برای صنایع فراهم می‌کند. در ادامه به برخی از مزایای مرتبط با انواع Roll cut اشاره خواهیم کرد:

• دستگاه Roll cut قادر است مواد رولی را بادقت بالا و تحت کنترل دقیق برش دهد. این دقت بالا در تولید قطعات دقیق با اندازه صحیح بسیار حائز اهمیت است.
• استفاده از دستگاه Roll cut می‌تواند سرعت برش را بهبود بخشیده و به زمان و هزینه تولید کمک کند. این امر برای صنایعی که به تولید انبوه و با سرعت بالا نیاز دارند، بسیار حیاتی است.
• در برخی از دستگاه‌های Roll cut، قدرت مکانیکی برای برش مواد رولی به کار می‌رود. این قدرت قابل‌تنظیم بوده و به‌دقت و کنترل برش کمک می‌کند.
• با استفاده از انواع برش رول، میزان ضایعات مواد را کاهش داده و به بهره‌وری بیشتر کمک می‌کند. این مسئله از لحاظ اقتصادی و محیطی بسیار مهم است.

روش‌های برش رول

در صنعت، برای برش رول از روش‌های متنوعی استفاده می‌شود. یکی از روش‌های سنتی و پرکاربرد برای Roll cut، استفاده از تیغه‌های برش است. این روش از تیغه‌های برشی تیز و مقاوم استفاده می‌کند که با حرکت دایره‌ای و قدرتمندی روی ماده رولی حرکت می‌کنند و آن را برش می‌دهند. یکی از مزایای این روش، سادگی و هزینه کمتر آن است. همچنین، این روش قابلیت استفاده در انواع مواد رولی را دارد، از فلزات غیرآهنی و پلاستیک تا کاغذ و مواد دیگر.

علاوه بر روش Roll cut با تیغه‌های برش، انواع برش رول با روش‌های دیگری نیز در صنعت استفاده می‌شود. از جمله این روش‌ها می‌توان به موارد زیر اشاره کرد:

• Roll cut با استفاده از لیزر
• برش رول با آب جت
• Roll cutبا مته‌های طبقه‌بندی شده
• خط برش رول به شیت

هر یک از این روش‌ها بسته به نوع مواد رولی و نیازهای تولیدی، مورداستفاده قرار می‌گیرند. باتوجه‌به پیشرفت فناوری، روش‌های جدیدتری نیز برای Roll cut در صنعت به کار گرفته می‌شوند.

خط برش رول به شیت

خط برش رول به شیت یکی از روش‌های مورداستفاده در صنعت برای برش دقیق و منظم شیت‌های مواد رولی است. در این روش، از یک دستگاه Roll cut استفاده می‌شود که به‌وسیله آن، مواد رولی به شکل شیت‌هایی با اندازه و شکل موردنیاز برش داده می‌شوند. در فرایند خط برش رول به شیت، مواد رولی با استفاده از دستگاه برش رول به‌صورت پیوسته از رول‌های بزرگ بریده می‌شوند و به شیت‌های کوچک‌تر تبدیل می‌گردند. این شیت‌ها معمولاً دارای اندازه‌ها و ابعاد مشخصی هستند که بر اساس نیازهای صنعتی و تولیدی تعیین می‌شوند.

کاربرد Roll cut به شیت در صنایع مختلف بسیار گسترده است. در صنایع فولاد، فلزات و متالورژی، این روش به‌منظور تولید شیت‌های فلزی با ضخامت‌ها و اندازه‌های متفاوت استفاده می‌شود. از مزایای استفاده از خط Roll cut به شیت می‌توان به‌دقت بالا، سرعت برش بالا، تولید پیوسته و انبوه شیت‌ها، کاهش ضایعات و افزایش بهره‌وری اشاره کرد. همچنین، انتخاب دستگاه مناسب باتوجه‌به نوع مواد رولی و نیازهای تولیدی اهمیت دارد تا عملکرد بهینه و کیفیت برش مطلوب حاصل شود. با استفاده از خط Roll cut به شیت، صنایع مختلف می‌توانند مواد رولی را به شیت‌های دقیق و منظم تبدیل کنند و از آن‌ها در فرایندهای تولیدی خود بهره‌برداری کنند.

جمع‌بندی

در این مقاله، به Roll cut و کاربرد آن در صنعت پرداختیم. دستگاه برش رول، ابزاری حیاتی در فرایند برش و تبدیل مواد رولی به شیت‌های مستطیلی است که انواع مختلفی دارد.  Roll cutبه دلیل سرعت بالا، دقت بالا و قابلیت تولید انبوه، در صنایع مختلف مورداستفاده قرار می‌گیرد. با استفاده از دستگاه‌های برش و درک صحیح از کاربرد برش رول و انواع برش رول، شما می‌توانید عملکرد و کارایی Roll cut را بهبود ببخشید و در صنایع مختلف به عملیات برش بهتری دست پیدا کنید.

شرکت دالفا یکی از پیشروان در زمینه تولید و عرضه دستگاه‌های برش رول باکیفیت و عملکرد بالا است. با استفاده از تجربه و تخصص خود، دالفا توانسته رضایتمندی مشتریان را به دست آورد. برای اطلاعات بیشتر و بهره‌برداری از خدمات شرکت دالفا، می‌توانید به وب‌سایت ما مراجعه کنید.

پوشش سقف ایستادرز

پوشش سقف ایستادرز از محبوب ترین و منعطف ترین و مقاوم ترین نوع سقف فلزی، سیستم پوشش سقف ایستادرز می باشد، که امروزه کاربرد فراوانی در معماری های مدرن دارد. می توان گفت که نصب کردن سقفی با طراحی زیبا و شیک مکمل بنا و نیز عامل زیبایی و افزایش ارزش آن محسوب می شود. در سیستم ایستادرز، بسته به نوع سقف، پانل ها در راستای شیب سقف پهن شده و درزهای اتصال این پانل ها را به یکدیگر وصل می کنند. این نوع سقف ها یک پوشش مستحکم بوده با توانایی حرکت تحت انبساط حرارتی، که می شود گفت نصب آنها با انواع سقف های سنتی بسیار متفاوت است.

در پوشش سقف ایستادرز، در بلند مدت و به مرور زمان با مشکل نفوذ کردن آب به داخل ساختمان مواجه نخواهید شد؛ زیرا درزها بالاتر از پوشش نهایی سقف قرار گرفته اند، این مورد از مزیت های کلیدی این سیستم حساب می شود که نام ایستادرز به دلیل این توانایی نشات گرفته است. سیستم ذوب برف کلزیپ را نیز می توان یکی از سیستم های جانبی قابل نصب ایستادرز نام برد، و کاربرد این سیستم در هنگام تجمع برف و یخ زدگی می باشد، که ممکن است باعث ترکیدن یا پارگی آبروها و لوله ها شده یا سنگینی برف و یخ، باعث از بین رفتن تاسیسات شود.

بنابراین حل این مشکل با نصب سیستم های حرارتی و سیستم ذوب برف در گاتر ها و خروجی آبروهای پوشش سقف، بسیار آسان می شود. این سیستم در ساختمان هایی مانند سالن های ورزشی، صنعتی و فرودگاه ها مورد استفاده قرار می گیرد.

مزایای پوشش سقف ایستادرز شامل :

۱. این پوشش برای سقف های محدب، مقعر،پوشش قوسی، گنبدی و کونیک و تمام اشکال هندسی این قابلیت را دارد که به صورت یکپارچه و بدون محدودیت طولی انجام شود.

۲. در این سیستم هیچگونه سوراخ کاری روی آن انجام نمی شود، و این مورد باعث میشود که حتی یک درصد نشتی آب وجود نداشته باشد. این سیستم با کلیپس های مخصوص آلومینیومی به صورت مخفی زیر ورق ایستادرز نصب می شود.

۳. جنس ورق ایستادرز ، آلومینیومی بوده و بسیار مقاوم در مقابل خوردگی و اثرات آب و هوایی، اشعه های ماورا و نیز در برابر فرسایش و کهنه شدن است،همچنین از قابلیت شکل پذیری بالایی در مقایسه با سایر فلزات برخوردار می باشد.

۴. با نصب برف گیر روی این سیستم از ریزش بهمن روی سقف جلوگیری می کند.

۵. پشم سنگ مناسب ترین نوع عایق برای سیستم ایستادرز است، که می توان گفت بهترین عایق حرارتی و صوتی محسوب می شود.

۶. این سیستم در پوشش هایی با عایق حرارتی و صوتی و رطوبتی به صورت دو لایه اجرا شده و در پوشش هایی که به این عایق ها نیازی نباشه به صورت تک لایه اجرا می شود.

۷. می توان قابلیت اجرای انرژی خورشیدی را روی سیستم ایستادرز به کار بست.

۸. پوشش سقف ایستادرز  با توجه به رنگ مورد نیاز و تایید مشتری در رنگ های متنوع، تهیه و تولید می شود.

تعریف پوشش سقف ایستادرز دالفا

پوشش سقف دالفا به عنوان یک سیستم پوشش سقف نوین محدودیت ها را از میان برداشته و طراحان را قادر می سازد که پیچیده ترین طرح ها را ارائه دهند. این نوع پوشش به دلیل انعطاف پذیر بودن و استفاده از طیف های گسترده رنگ، یکی از بهترین نوع پوشش برای کارفرمایان و به ویژه مشاوران بوده است.

شرکت دالفا با بیش از یک دهه فعالیت در تمامی نقاط کشورمان و کشور عراق، این افتخار را دارد که اولین و بزرگترین مجری این نوع سیستم با انجام پروژه های خاص با شکل هندسی نامنظم را طراحی و اجرا کند.

مزایای سیستم ایستادرز دالفا عبارتند از :

• دقت و کیفیت بالا

• قابلیت پوشش انواع اشکال هندسی ( قوسی و چند قوسی، محدب و مقعر و هرمی و… )

• قابلیت تولید با تکنولوژی نوآورانه ورق بطول نامحدود و به صورت یکپارچه

• تمام ماشین آلات تولید بصورت موبایل و مستقر در محل پروژه

• ضد خوردگی و فرسایش پوشش سقف ایستادرز

• بدون نیاز به تعمیر و نگهداری

• آب بندی کامل سقف بدون هیچگونه اورلب و سوراخ کاری

• تنوع در انتخاب رنگ و دوام رنگ فوق العاده

• عملکرد عالی حرارتی و آکوستیک

• سرعت نصب بالا پوشش سقف ایستادرز

• طول عمر زیاد و صد درصد قابل بازیافت

• بهترین انتخاب برای ورزشگاهها، فرودگاهها و ساختمان های بزرگ تجاری و اداری و بیمارستان ها و …